油墨在印刷过程中造成色差的原因

在包装印刷中，导致专色油墨产生色差的原因各种各样，本文主要针对油墨在印刷过程中造成色差的原因进行了具体分析。

印刷速度

印刷速度增加，就会使印刷面间的接触时间相应的变短，网点发虚，油墨转移率就也会降低，印刷质量下降。为了保证印刷面的充分接触，提高印刷质量，这就要求在一定印刷压力下，控制好印刷速度，以获得稳定的墨层厚度。

墨层厚度及水墨平衡

印刷过程中对油墨色相的控制主要是通过控制墨层的厚度来实现。在墨层厚度变化0.1μm左右时就会引起△E=1.5～4.5NBS的色差，显然这一影响是很大的。胶印的墨色再现和水墨平衡密切相关，在同样的墨量情况下，水大水小会影响颜色的深浅。正确掌握水墨平衡，特别注意润湿液的PH值至关重要。用水量大小的原则为不上脏的情况下，采用尽可能小的供水量。

印刷压力

印刷压力的大小对于油墨从印版上转移到纸张上的程度有很大的影响，当印刷压力不足时，油墨的转移不充分，不适宜印刷;当印刷压力过大时，由于印版上的油墨向图文以外的空白部分铺展，油墨转移率非但得不到提高，而且还带来其它弊病，同样不适宜印刷。只有在适当的印刷压力范围内，才能印出墨层厚实、图像清晰、阶调丰富和色彩再现性良好的印刷品。

干退密度差

同一纸张，刚印刷出来的样张密度较高，而经过一段时间后的样张，随着油墨的干燥平滑度降低，密度值就会下降。由于墨层干燥前后密度值不同，印刷图像呈现的色调也不同。刚印出的印品，油墨尚处于湿态，与干态时有一个差值。这是因为刚印出的墨层有一定的流平性，所以表面反射以镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。

当墨层处于干燥状态时，表面反射以漫反射为主，色泽自然比刚印刷出来时显得要暗淡无光。故一般印刷样张的墨色稍比标准样张深，但究竟深多少要采用数据化控制，在打样时，测定刚印下来的各色密度值，在印刷时，参照这些密度值来印刷，就能使两者的墨色接近一致。

总之，专色油墨在印刷过程中会因为各种不同的因素造成色差，我们可以在生产过程中使用色差仪管控油墨的色差，尽量把色差缩小。同时只要在配色和印刷过程中措施得当，就能较好地控制其色彩。主要对专色的调配和对印刷过程进行规范化、数据化管理，同时使生产环境保持相对稳定。