如何用分光色差仪辅助塑料行业调色
在塑料制品的生产制造过程中，由于受到多种因素的影响，常常会出现色差问题。色差不仅影响产品的外观美观度，还可能对质量评估、客户认可度等方面造成不利影响。想要解决这一问题，就要清楚的了解色差产生的原因，并通过使用分光色差仪来辅助调色，可以帮助有效减少色差，从而提升塑料制品的整体品质。
一、塑料产生色差的主要原因
塑料出现色差是一种普遍现象，其成因通常可归纳为以下六个方面：
1.色母粒/颜料差异
不同批次间的色母粒或颜料颜色、分散性等可能略有不同，这就会导致塑料生产出来的颜色有差异。要测量色母粒或色粉这种细小颗粒、粉末的颜色，必须将其装在比色皿中，使用大孔径色差仪，才能够准确测量颜色。
推荐仪器：50mm大孔径分光色差仪LS177
2.树脂本身差异
不同批次树脂本身底色（如白度、黄度）可能有轻微不同，会影响最终的塑料件颜色。使用分光色差仪可以测量白度、黄度参数，帮助客户选择最合适的树脂。
3.添加剂影响
抗氧剂、增塑剂、阻燃剂、填充剂（如玻璃纤维、碳酸钙）本身的颜色，以及不同批次间含量的差异，也可能改变塑料的颜色。
4.注塑工艺影响
注塑时间、温度、压力等参数的波动会导致注塑件光泽度、颜色深浅和均匀性产生变化，是导致塑料色差的重要因素。
5.设备因素
注塑机性能老化，螺杆、料筒磨损导致分散能力下降，颜色便无法均匀分布。设备清洗不彻底，残留油污、上次的旧料或色料混入也会造成塑料色差。
6.人为因素
操作工艺不规范，不同操作者设置工艺参数不同，颜料称量不准确或配方不一致，颜色测量方法不标准等，都会导致塑料件产生色差。
二、分光色差仪在塑料调色中的应用
1. 调色原理基础
要使用分光色差仪辅助调色，首先我们要对调色的基本原理、色差仪上Lab值的含义有所了解。
光学三原色红、绿、蓝使用加色混合原理，三色光叠加越多颜色越亮，适用于光源。而塑料调色使用减色混合原理，三原色青、品红、黄叠加越多颜色越暗。塑料本身不发光，因此塑料主要是通过调整颜料或色母粒配比，改变对光的吸收和反射来调色的。
青色颜料：吸收红光，反射绿光和蓝光。
品红颜料：吸收绿光，反射红光和蓝光。
黄色颜料：吸收蓝光，反射红光和绿光。
2. Lab色空间参数含义
在分光色差仪中，常用Lab颜色空间来描述物体的颜色。
L：明亮度，L值越高，塑料颜色越浅、越亮；L值越低，塑料颜色越暗。
a：红绿偏向，a>0，塑料颜色偏红；a<0，塑料颜色偏绿。
b：黄蓝偏向，b>0，塑料颜色偏黄；b<0，塑料颜色偏蓝。
例如当色差仪测量塑料样品的L值偏低，就代表颜色偏暗，可以增加白色（钛白粉）。
三原色
Lab色彩空间
3. 实际调色应用
色母粒测量：使用50mm大孔径的分光色差仪LS177就可以满足测量，能准确测量颗粒或粉末样品。
塑料样品测量：采用分光色差仪LS173来测量，可直接测量塑料制品表面颜色。
仪器屏幕上会显示标准色和样品色的Lab值、颜色偏向提示以及△E*ab总色差值，根据设置的阈值自动判断样品颜色是否合格，颜色偏向提示可以辅助塑料调色师调整颜色配比。
在塑料产品的设计，生产，销售过程中，色差检测是一项不可或缺的质量控制环节。分光色差仪可以使各个环节保持色彩品质的稳定传递，降低色彩偏差风险。通过对来料的严格检验，可以确保原材料的色彩质量。通过科学的使用分光色差仪，企业不仅能减少人为经验误差，还能实现色彩的量化与标准化管理，进一步提升塑料制品的市场竞争力。